【U9案例】大同齿轮

用友智能工厂建设专项，对企业信息化管理系统进行了全面升级和自动化改造，解决了企业多年以来信息化、数字化所面临的多而不全、全而不深、深而不通、通而不畅四大方面的问题，通过PDM + U9ERP + 智能工厂 + NC总账等多系统集成互联，彻底消除信息孤岛。全业务流程优化，全面打造数字工厂，实现真正意义的供应链协同、产业链协同， 信息完全共享，提高沟通效率，降低沟通成本，不用重复录入，避免出错！产业链协同效率提升40%！

大同齿轮

案例详情

大同齿轮智能制造建设目标

大同齿轮从2000年开始信息化建设，至今是一个不断升级管理，深化应用，挖掘价值的过程。这期间一直与用友合作，从最初的财务与进销存，到后来的ERP深化应用，再到2017年开始启动的智能工厂建设。用友帮助大同齿轮从最初的信息化向智能制造逐步迈进。

大同齿轮智能制造建设思路

那么如何实现这些目标呢？大同齿轮思路十分明确。就是通过智能装备加智能感知，再加上智能管控，来实现智能制造。

大同齿轮数智化八大应用及成果

 ①构建一体化集成平台，实现智能互联互通。

将PDM、U9ERP、智能工厂、NC总账等多系统融合互联，彻底消除信息孤岛。实现全业务数据自流动、一体化的作业计划下达，如U9的生产订单在下达后，可通过齐套分析实时查看零件的热前、热中、热后状态信息及缺料情况，审核确定之后，即可生成智能工厂的生产订单、工序计划，根据工序计划形成各生产线的工序任务及材料库的配送计划，打造数字工厂。

②订单拉动的计划体系，实现智能计划排产                                          

通过MRP运算，从完整工艺的视角排工序计划，纵向一体化、迈向精益生产。例如热前机加工及热处理炉作业计划结合产线产能及齐套分析缺料情况，按期量标准下达；以装配计划为核心，向后推动试车、喷涂、包装计划，向前拉动热后机加工计划。最终达到排产效率提高30%，车间在制减少20%，设备利用率提高30%，交付时间缩短40%。

③精益化物流配送，实现智能生产协同                                              

物流配送计划推送到仓库看板，物流按看板配送；按照后工序生产节拍和进度生成配送任务；上序完工后，自动通知物流向下序转移，减少等待。由此做到物流配送全移动化、上下游配套协同，彻底杜绝缺料停工，物流配送效率提升35%。

④单件质量追溯，实现智能质量管控 

从原材料的炉号批次跟踪，到生产顺序到员工到日期到热处理环节，再到装配，采用条码方式，采集整个全过程质量数据。

⑤基于AIoT物联网技术的设备数据智能采集                                          

对齿轮线、轴线、装备线，采用智能感知技术，如条码扫描枪、智能手持终端、工业互联网平板，做到数据的实时采集与实时反馈、实时传递，可查看产线运行状态、单机运行效率、设备实时状态。

⑥精细化成本核算

包括工序级成本、生产线成本，为内部核算提供精准的数据。 

⑦设计制造一体化

⑧业务财务一体化

大同齿轮通过U9与智能工厂的深度集成，打造“数字化、网络化、智能化”的新大齿，实现了智能互联互通、智能计划排产、智能生产协同、智能质量管控、智能决策支持五个维度的智能化。在精智工业互联网应用平台上，整合企业厂房、设备、人员等生产资源，高效协同生产，同时整合供应链上客户、制造厂和供应商，提升供应链协作效率！